Организация рабочего места и техника безопасности при ремонте тормозной системы. Организация и планирование ремонта электрооборудования - организация рабочего места по ремонту электрооборудования Требования безопасности во время работы

Организация рабочего места при ремонте механического оборудования кранов

Техническое обслуживание и ремонт кранов осуществляют, как правило, на месте их установки, т. е. их выполняют на высоте при наличии других кранов, работающих в данном или соседних про­летах, что сопряжено с определёнными сложностями. Поэтому для качественного, своевременного и безопасного выполнения требуе­мого объема работ необходимо уделять внимание организации ремонтной зоны. Прежде всего зону необходимо огородить, исклю­чив возможный выход ремонтного персонала за пределы рабочей площадки. Все имеющиеся проемы должны быть огорожены (за­крыты) и персонал предупрежден об их наличии. Необходимые для ремонта леса и подмости должны быть выполнены в соответст­вии с установленными правилами.

Перед началом работ всех рабочих инструктируют под расписку о мерах безопасности и приемах выполнения работ по ремонту кра­на в условиях действующего цеха.

Выход ремонтного персонала на подкрановые пути и проходные галереи действующих мостовых и передвижных консольных кранов для производства работ разрешается в исключительных случаях ответственным за проведение ремонта лицом, после принятия всех необходимых мер по обеспечению безопасных условий работы и оформляется нарядом-допуском, подписанным руководством цеха.

Рабочее место ремонтника должно быть удобным для выполне­ния поставленной задачи и иметь размеры, достаточные для разме­щения ящика с набором инструментов, применяемых приспособле­ний и оснастки, демонтируемых агрегатов и запасных деталей. Все работы, связанные с выходом на подкрановые пути передвижных мостовых и консольных кранов, не имеющих стационарных ограж­дений, обслуживание крановых металлоконструкций и установлен­ных на них механизмов обязательно выполнять с применением страховочных предохранительных поясов, карабины которых сле­дует крепить за надежные части конструкций.

Переходить с одного’ мостового крана на другой, находиться на мосту (тележке) крана во время движения, проводить на ходу осмотр, смазку, регулировку и ремонт механизмов категориче­ски запрещено.

В порядке исключения крановщик может производить пробное включение механизмов и электроаппаратуры при снятом огражде­нии и нахождении возле них рабочих только по указанию и под контролем ответственного за проведение работ по обслуживанию и ремонту крана.

Ремонт деталей (сборочных единиц) крана, размещенных со стороны главных троллеев, должен производиться только при от­ключенном и запертом на замок главном рубйльнике, подающем напряжение на троллеи, снятых вставках плавких предохраните­лей и вывешенном плакате «Не включать - работают люди!».

Под колеса крана с обеих сторон необходимо подложить клино­вые упоры, на подкрановых путях установить отключающие линей­ки и временные тупиковые упоры, ограничивающие пути переме­щения работающих кранов. Ремонтную зону следует ограничить красными сигнальными флажками, а в темное время суток - красными фонарям. Часть пролета цеха.под ремонтируемым кра­ном также должна быть ограждена и закрыта для прохода людей с установкой соответствующей предупреждающей сигнализации флажками, запрещающего знака «Проход воспрещен» по ГОСТ 12.4.026-76 «Цвета сигнальные и знаки безопасности» (рис. 119, а) и соответствующих плакатов. Кроме того, администрация цеха должна предупредить весь персонал о проводимых работах, уста­новлении запретной зоны и необходимых мерах безопасности.

При работе в одном пролете, когда невозможно обесточить главные троллеи, необходимо принять дополнительные меры без­опасности. Прежде всего надежно оградить рабочую зону вблизи главных троллеев, снять ползуны токосъемников ремонтируемого крана и вывесить предупреждающий знак 2.5 «Осторожно! Элект­рическое напряжение» по ГОСТ 12.4.026-76 (рис. 119, б).
Крановщики всех смен пролета (при необходимости смежных пролетов) цеха, где выполняются ремонтные работы, должны быть заранее уведомлены записью в вахтенных журналах кранов.

При подъеме ремонтников на кран (спуск) по лестнице их руки должны быть свободны, чтобы держаться за перила (ограждения) лестницы. Инструмент и мелкие детали необходимо переносить в специальной сумке с наплечным ремнем или в ранце. Тяжелый инструмент, приспособления или запасные детали следует подни­мать в ящике (люльке) на веревке или с помощью вспомогательной лебедки. Использовать для этой цели ремонтируемый кран запре­щено. Также запрещено сбрасывать с крана ненужный инструмент или детали. Все работающие на кране обязаны заботиться о том, чтобы инструмент и другие предме­ты не падали вниз.

При выполнении технического обслуживания и ремонта кранов ре­монтная зона должна иметь посто­янное и равномерное освещение с удельной мощностью не менее 200 Вт/м2. Кроме того, каждое рабочее место должно иметь дополни­тельное освещение.

При всех вариантах организации ремонта должна быть выдержана следующая очередность: 1) подготовка к ремонту; 2) разборка механизма с проведением необходимых замеров; 3) очистка и мойка деталей; 4) осмотр деталей и выявление дефектов; 5) обработка результатов замеров иуточнение объема ремонта; 6) ремонт изношенных деталей; 7) сборка механизма с пригонкой деталей и проведением необходимых контрольных замеров; 8) испытание готового механизма.

9.1 Подготовка к ремонту и организация рабочего места

В подготовке к ремонту участвуют как администрация судна в лице старшего механика, отвечающего за механическую часть, так и завод в лице производителя работ и руководителей механосборочного цеха. Старший механик обязан своевременно представить ремонтную ведомость на все ремонтируемые механизмы, уточнив необходимый объем «нулевого» этапа.

Источником для составления ведомости являются: формуляры, отражающие техническое состояние механизма; журнал ремонтных работ; акты инспекторских осмотров; акты и предписания органов надзора, а также нормативные материалы. Чтобы ремонтная ведомость полно отражала требуемый объем работ, готовить ее следует в течение всего периода эксплуатации.

Определение величины масляных зазоров в головном и мотылевом соединениях без разборки дизеля

Установить неподвижно индикаторы на шатуне, как показано на рисунке, и отрегулировать положение стрелки на 0. При помощи талей переместить поршень до отказа и верхнему индикатору определить величину масляного зазора
; затем переместить до отказа шатун и по нижнему индикатору определить величину масляного зазора
. Для определения характера износа замер производить в трех положениях поршня: в верхней мертвой точке (в.м.т.) и при повороте на 90 0 С вправо и влево.

Перед постановкой судна в ремонт судовая команда должна: удалить воду, масло, топливо из всех механизмов; снять приборы теплового контроля и автоматики; произвести наружную очистку и протирку механизмов или узлов, подлежащих ремонту; продуть, освободить от воды, масла и топлива трубопроводы, намеченные к ремонту.

Представители завода обязаны: подробно ознакомиться с ремонтируемым объектом по имеющимся фирменным инструкциям, чертежам, ремонтным ведомостям и непосредственно на месте;

Уточнить наличие специального фирменного инструмента и приспособлений, предусмотренных для демонтажа и монтажа механизма;

Составить, руководствуясь имеющимися инструкциями, технологию разборки и сборки механизма, включая проектирование и заказ отсутствующего инструмента и оборудования, необходимого для проведения работ;

Предусмотреть при составлении технологии меры, обеспечивающие чистоту рабочего места, безопасность работы, а также противопожарные мероприятия.

9.2 Штанген-инструменты

Рисунок 1 - Шкалы нониусов штанген инструментов (а иб), штангенциркули типа ШЦ-1 (в) и ШЦ-II (г), штангенрейсмус (д), штангенглубиномер (е).

9.3 Микрометрические приборы (инструменты)

Характеристика микрометрических приборов с ценой деления 0,01 мм.

	Диапазон измерений, мм	Погрешность,мкм
		Класс точности
Микрометры по ГОСТ 6507-78 (СТ СЭВ 344-76, СТ СЭВ 352-76)
МК (гладкие)	25-50; 50-75; 75-100; 100-125; 125-150; 150-175; 175-200; 200-225; 225-250; 250-275; 275-300; 300-400; 400-500; 500-600;
Микрометрические глубинометры по ГОСТ 7470-78

Рисунок 2 - Микрометр гладкий типа МК (а): примеры отсчета по шкалам микрометра (б и в), измерение микрометром (г), микрометрический нутрометр (д), удлинитель (е), настройка нутрометра на размер (ж).

Рисунок 3 - Индикатор часового типа (а) и его устройство (б; примеры измерения отклонений от прямолинейности (в), параллельности (г), круглости (д),

параллельности оси относительно плоскости (е),перпендикулярности осей (ж).

Рисунок 4 - Индикаторный нутрометр

Нутромер в измеряемое отвер­стие вводится осторожно при отжатом центрирующем мостике. Придавая нутромеру положения, показанные на рис. 6 пунктиром (индикатор часового типа условно повернут на 90°), находят наиболь­шее отклонение стрелки индикатора часового типа и производят от­счет, при этом отклонение берется со знаком «минус», если стрелка ин­дикатора переместилась вправо от нуля (действительный, т. е. фактиче­ский размер меньше номинального или установочного), и со знаком «плюс», если стрелка не дошла до нулевой отметки (действительный размер больше номинального).

Рисунок 5 - калибр-скоба (а), конструкции скоб, односторонняя листовая (б),

двусторонняя листовая (в), литая (г), регулируемая (д)

Рисунок 6 - Тали: а - рычажные; б - шестеренные; в - червячные

Системы трубопроводов (механические системы) современного судна чрезвычайно разнообразны и развиты. Доля затрат на их обслуживание и ремонт на некоторых судах составляет 20–50% от затрат на ремонт и техническое обслуживание всего судна.

Трубопроводы изготавливаются из различных материалов, но в основном из металлов (таблица 1). После изготовления или ремонта они подвергаются гидравлическим испытаниям (таблица 23).

Размеры труб применяемых в судовых системах занимают большой диапазон: от  6 мм и до  750 мм и больше (таблица 4)

Штуцерные соединения. По конструктивному признаку штуцерные соединения подразделяются на три основные группы: штуцерно-торцевые; штуцерные соединения по внутреннему конусу; штуцерные соединения по наружному конусу.

Подвижные уплотнительные устройства. По типу уплотнительного элемента различают следующие подвижные уплотнительные устройства: резиновые кольца круглого сечения; сальниковые набивки; манжеты; сильфоны; щелевые уплотнения; мембраны; поршневые кольца.

Уплотнительные устройства периодического действия. Под уплотнительным устройствам периодического действия (узлом затвора) понимают контактное уплотнение, образуемое из двух уплотняемых деталей (уплотнительного кольца тарелки, клина и т.д. и уплотнительного кольца и т.д. и уплотнительного кольца седла, корпуса арматуры)

В зависимости от физико-механических характеристик транспортируемой среды (рабочего давления, температуры, агрессивности и др.) уплотнительные кольца узла затвора изготовляют из различных материалов. По типу материала уплотнительные кольца, применяемые в узлах затвора, подразделяют на металлические и мягкие, по конструкции – на плоские, конусные и ножевые. Физические свойства и условия обеспечения герметичности уплотнительных элементов будут рассмотрены отдельно для каждой группы уплотнительных устройств.

Материал труб для систем

Таблица 1

	Материал
Бесшовные и электросварные из углеродистой стали	Сталь 10; 20
Бесшовные из низколегированной стали
Из коррозионно-стойких сталей
Стальные водогазопроводные (черные и оцинкованные)
Медные бесшовные (тянутые и холоднокатные)
Медно-никелевые бесшовные
Латунные (тянутые и холоднотянутые)	Л63, ЛАМШ77-2-,06
Бесшовные из алюминия и алюминиевых сплавов	АЛ1; Амг2; Амг3; Амг5В
Бесшовные биметаллические (сталь + медь)	Сталь 10 + М3р; 12ХН3А + М3р
Титановые
Футерованные пластмассами	Сталь 10 + П404-А; сталь 20+П203-18
Полиэтиленовые	П400-0; П2003К; П2006Т-Ш

Таблица 2

Трубопроводы и системы	Для судов, строящихся по правилам
	Морского регистра			Речного регистра
Трубопроводы: свежего пара и продувания отработавшего пара, парового отопления
Перекачивающие, пресной воды, обогревания цистерн				2р (не менее 0,8)
Наливные и приемные перекачивающие
Напорные перекачивающие
Циркуляционные ГТЗА		2р (не менее 0,4)

Нормы пробных гидравлических давлений, МПа

Таблица 3

Трубопроводы и системы	Для судов строящихся по правилам
	Морского Регистра	Речного регистра
мытьевой, питьевой и забортной воды; водоотливная, осушительная, креновая, дифферентная, балластная, затопления, охлаждения пресной и забортной водой; конденсатные и приемные питательных насосов, приемные топливные
сточные и шпигатов открытых палуб		Не менее 0,4
топливные напорные
Примечание: р- рабочее давление

Диаметры и условные проходы труб

Таблица 4

Условный проход, мм	Наружный диаметр
	стальных

Продолжение таблицы 4

Прокладки для соединений систем

Таблица 5

Материал	Параметры среды (не более)		Рабочая среда
	Температура, К	Давление, МН/м
			Вода, воздух, пар, аммиак, выпускные газы, растворы кислот, солей, щелочей
			Вода, масло, бензин, топливо, растворы кислот, щелочей, солей
Фторопласт			Вода, воздух, кислоты, щелочи
Фибра листовая			Воздух, инертные газы, бензин, керосин, масло, кислород, углекислота
Медь (М3, М1)			Воздух, пар, дизельное топливо, нефть, масло, фреон, углекислота
Сталь 05кп; 08кп; 35ХМЮА			Перегретый и насыщенный пар
			Вода, масло, воздух, инертные газы, бензин
Примечание. Прокладки из меди перед установкой необходимо отжечь при температуре 823 – 973 К с последующим охлаждением в воде

Рисунок 7 - Соединения труб: а - фланцевое; б - штуцерное; в - муфтовое; г - рукавное;

д – неразъемное

Таблица 6

Условный проход, мм	Наружный диаметр
	стальных
Примечание. В скобках указан диаметр резьбы Водопроводных Труб в дюймах.

1. Классификация уплотнительных устройств

Уплотнительные устройства можно разделить на следующие группы:

По степени герметичности (плотности ) – абсолютно герметичные (плотные) соединения, через которые не допускается протечка газа или жидкости, и соединения, через которые допускается протечка некоторого количества газа или жидкости;

По характеру действия – неподвижные уплотнительные устройства (фланцевые, штуцерные и др.); подвижные уплотнительные устройства (уплотнения шпинделей, поршней и др.); уплотнительные устройства периодического действия, узлы затворов (уплотнение тарелки и седла судовой арматуры).

Неподвижные уплотнительные устройства . По конструктивному признаку неподвижные уплотнительные устройства можно разделить на фланцевые, штуцерные, бугельные и муфтовые.

Фланцевые соединения . Все существующие фланцевые соединения

Разделяют по конструкции затворов и по способу присоединения.

По конструктивному признаку фланцевые соединения условно делятся на три группы: защищенные (шип – паз), полузащищенные (выступ – впадина) и незащищенные (плоские). Это деление основано на степени защищенности прокладки от воздействия усилий, создаваемых давлением рабочей среды.

По способу присоединения к трубам и корпусу арматуры различают следующие фланцевые соединения: жесткие крепления, в которых кольцевая часть изготовлена заодно с цилиндрической; приварные; свободно сидящие (на приварном кольце или отбортованной трубе и навертные).

Фасонные части – детали, предназначенные для разветвления линии трубопроводов, измерения направления движения рабочей среды и обеспечения непроницаемости судовых конструкций.

К основным фасонным частям относятся отводы (колена), угольники, тройники, четверники, кресты, стаканы, полустаканы, наклепыши, приварыши,вварыши, патрубки (переходные, распределительные, амортизационные) и отростки.

В состав трубопроводов включают компенсаторы для устранения деформаций при нагреве и амортизации динамических и вибрационных нагрузок. Компенсаторы делят на трубчатые, линзовые, сильфонные и сальниковые.

Крепления труб к корпусным конструкциям и между собой осуществляется с помощью опор и подвесок. Опоры бывают неподвижные и подвижные, а подвески - жесткие, пружинные и талрепные.

Трубопроводной арматурой (таблица 7) называют различные устройства и изделия, предназначенные для управления движением, распределением и регулированием транспортируемой средой (газ, жидкость).

К клапанной арматуре относят:

клапаны запорные, невозвратные, невозвратно-запорные, дыхательные, предохранительные, дроссельные, редукционные, перепускные, манометровые;

• коробки клапанные;

  кингстоны;

  краны, задвижки, захлопки, заслонки;

  головки водогазонепроницаемые, грибовидные и запорные.

Классификация трубопроводной арматуры

Таблица 7

Тип классификации	Наименование арматуры
По запирающему элементу	Клапанная, краны, задвижки, захлопки, заслонки, золотниковая
По способу соединения	Фланцевая, хомутовая, щтуцерная, рукавная, цапковая, муфтовая, приварная
По конструкции корпуса	Приходная, угловая, трехходовая,многоходовая
По способу уплотнения штока (см. таблица 7)	Сальниковая, бессальниковая с самоуправлением и герметизацией

Продолжение таблицы 7

Уплотнительные набивки

Таблица 7а

	Рабочая среда	Параметры
		Давление МПа (кгс/см)	Температура, К (С)
Бумажная: Сухая пропитанная	Пресная вода Масло, вода морская, топливо, воздух
Асбестовая: Пропитанная	Пар, горячая вода
Сухая, прографиченная
Асбестопроволочная	Выпускные газы

Краны бывают проходные, трехходовые, расходные, пробные, манометровые и манипуляторы.

Задвижки делят на клинкетные и шиберные, захлопки – на водогазонепроницаемые, противопожарные и путевые, заслонки – на дроссельные, жидкостные и вентиляционные.

К прочим изделиям относят:

грязевые коробки для грубой очистки топлива, масла и воды от механических примесей;

решетки (приемная и сточная) и сетки для защиты приемных трубопроводов и механизмов от засорения;

колонки указательные, гуськи воздушные, втулки (наливная и измерительная), воронки, ключи, пробки и т.д.

В процессе ремонта арматуры наиболее распространенной операцией является притирка (таблица 8)

Последовательность операции притирки деталей

Таблица 8

Эскиз притирки	Наименование операции и оборудования	, мм	Форма поверхности
	Предварительная и чистовая притирка уплотнительных поверхностей корпусов на притирочном станке.
	Предварительная и чистовая притирка уплотнительной поверхности тарелок, дисков на притирочных станках.
	Предварительная и чистовая притирка уплотнительной поверхности тарелок, дисков на притирочных. станках.
	Предварительная и чистовая притирка уплотнительной поверхности тарелок, дисков на притирочных. столах.

Продолжение таблицы 8

	Предварительная и чистовая притирка уплотнительной поверхности тарелок ручным способом..
	Предварительная и чистовая притирка уплотнительной поверхности тарелок на притирочном столе.
	Доводка уплотнительной поверхности корпусов штуцерной арматуры ручным способом.
	Доводка уплотнительной поверхности корпусов вручную
	Доводка уплотнительной поверхности тарелок

Для арматуры дистанционного управления притирка состоит из трех операций: предварительной, чистовой и доводки.

Притирку арматуры с ручным управлением производят за две операции: предварительную и чистовую. Для каждой операции применяют отдельный притир. После каждой операции и периодически в процессе притирки для контроля шероховатости поверхностей притирочную пасту следует удалять хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в уайт-спирите. Для получения зеркальной поверхности после притирки или доводки необходимо дополнительно притереть поверхность чистым притиром.

Притиры изготовляются из следующих материалов: серого чугуна марок СЧ 15-32 и СЧ 16-38 перлитной и перлитно-ферритной структуры твердостью НВ 120-190, а также медь, бронза, зеркальное стекло толщиной 2 см и др.

Притиры для доводки изготавливаются из стеллита или зеркального стекла. Рабочая поверхность притира для грубой (черновой) притирки имеет шероховатость 1,25-0,63; это достигается токарной обработкой, шлифованием.

Трубы малых диаметров

Для транспортирования различных жидких и газообразных сред с большими значениями условных давлений применяют, как правило, трубы малых диаметров. Изготовление таких труб осуществляется на специализированных участках монтажного цеха.

Прокладка трассы трубопроводов производится согласно монтажному чертежу или схеме. При пробивке трассы на судне положение труб должно строго соответствовать чертежному. Все технические требования, указанные в руководящей технической документации (чертежи, ГОСТы, ОСТы, нормали и др.), должны быть соблюдены. Трассы трубопроводов необходимо прокладывать ярусами вдоль продольных и поперечных переборок по наиболее короткому пути с максимально возможным количеством прямых труб и минимальным количеством соединений. Радиусы гнутых труб унифицированы:

наружный

диаметр трубы,

мм 14 18 22 24 28 32 36 38 42 45 50 55 57

радиус погиба,

мм 35 45 55 70 70 70 100 100 120 120 140 160 160

Прокладываемая трасса трубопровода должна обеспечивать свободный доступ к механизмам и арматуре для обслуживания и демонтажа. Как правило, трубы малых диаметров (менее 57 мм) прокладывают после труб больших диаметров.

Шаблоны для последующей гибки трубы и установки на ней ответвительной арматуры изготовляют из стальной проволоки диаметром 6 –8 мм. Гибку шаблонов производят вручную или с помощью простейшей оснастки. При этом необходимо:

• изучить монтажный чертеж системы;

  ознакомиться с помещением судна, по которому пройдет трассы системы;

  подготовить проволоку для изготовления шаблонов;

  изготовить погибы шаблонов по осям или образующим труб в соответствии с унифицированными радиусами;

  чередовать погибы труб с прямыми участками между ними, которые должны быть не менее 1,5 –2 диаметров трубы;

  не допускать соединения труб над оборудованием (особенно электрическим), приборами и др.;

  выдерживать все зазоры между трубой и корпусными конструкциями, механизмами или другими трубами, особенно имеющими тепловую изоляцию.

При получении труб со склада следует обращать внимание на соответствие сертификатных данных требованиям ГОСТов, ОСТов, ТУ и другой документации, фактических отклонений по наружному диаметру и толщине стенки трубы допускаемым техническими условиями или стандартами на эти трубы, а также на качество наружной и внутренней поверхностей труб. Трубы должны быть очищены, расконсервированы и термообработаны.

Перед гибкой отрезают трубу заданного размера, размечают начало и конец погибов, места приварки отростков или ответвительной арматуры. При разметке труб следует соблюдать следующие нормы припусков:

на зажим трубы в трубогибочном станке – 1,0 – 1,5 наружного диаметра;

на резку – 3 – 5 мм;

на пригонку (забойной) трубы – 20 – 50 мм.

Гибку труб производят, как правило, холодным способом на трубогибочных станках. Следует обращать внимание на строгое соответствие оси (образующей) изгибаемой трубы шаблону. Зазор между шаблоном и трубой, а также отклонение шаблона от оси трубы наружным диаметром до 57 мм не должен превышать 5 мм.

После гибки трубы поступают на механическую обработку – вырезание отверстий под отростки и ответвительную арматуру, раздачу, обжатие или отбортовку концов труб для установки соединений или концевой арматуры, разделку и зачистку концов труб под сварку. Сварку и пайку труб выполняют вручную, сварными полуавтоматами или автоматами.

На водогазопроводных трубах нарезают резьбу для последующего монтажа (таблица 9).

Длина резьбы на трубах

Таблица 9

Наружный диаметр		Наружный диаметр резьбы, мм	Длина резьбы, соединении
			С чугунной муфтой		Со стальной муфтой		С угольником, тройником

Продолжение таблицы

Трубы для ответственных систем или сложной конфигурации после гибки направляют на судно, где их пригоняют с целью окончательного определения возможности их монтажа.

При необходимости производят подгибку труб на месте.

После сварки (пайки) трубы подвергают повторной обработке с целью снятия наплывов в районе сварного шва. Перед гидравлическими испытаниями на прочность проверяют качество выполнения промежуточных операций (гибка, обработка отростков, сварка).

При испытании труб на прочность давление должно строго соответствовать указанному в монтажном чертеже системы или в детальном чертеже трубы. После испытаний трубы продувают сжатым воздухом для удаления воды и на их концах устанавливают технологические (временные) заглушки.

Заключительные операции – очистку, грунтование, окрашивание и изоляцию труб – выполняют с целью защиты труб от коррозии.

Рисунок 8 - Ключи для монтажа труб со штуцерными (а) и резьбовыми (б) соединениями

Основным рабочим местом автомеханик вне постов и линий технического обслуживания и ремонта является пост, оборудованный слесарным верстаком, на котором разбирают и собирают снятые с автомобиля узлы и приборы и выполняют слесарно-подгоночные и другие работы.

Крышку верстака обивают тонкой листовой (кровельной) сталью, что предохраняет его от повреждений и облегчает содержание в чистоте.

Приступая к работе, автомеханик должен подготовить все необходимые для ее выполнения инструмент и приспособления и правильно расположить их на верстаке.

Важную роль играет поддержание инструмента и приспособлений в исправном состоянии и соблюдение правил пользования ими. Для удобства работы тиски должны быть закреплены на верстаке на определенной высоте в зависимости от роста работающего. Тиски установлены правильно, если рука работающего, опирающегося локтем на губки тисков, касается концами пальцев подбородка.

Молотки должны быть прочно насажены на рукоятки, изготовленные из древесины твердых пород.

Конец рабочей части зубил и крейцмейселей необходимо хорошо затачивать под определенным углом. С верхнего конца зубила, крейцмейселя, а также бородка и выколотки следует удалять образовавшиеся заусенцы, которые, отлетая при ударах молотка, могут поранить.

Деревянные ручки напильников необходимо усиливать металлическими кольцами, предохраняющими ручки от раскалывания и позволяющими плотнее насаживать их на хвостовики напильников.

Приготавливая к работе слесарную ножовку, следует правильно (зубья ножовки должны быть направлены вперед) установить полотно в ножовочный станок и хорошо затянуть барашек, чтобы при резании полотно не изгибалось.

При выполнении работ непосредственно у автомобиля рабочим местом автомеханик является пост технического обслуживания или ремонта.

Как при выполнении работы на верстаке, так и непосредственно у автомобиля важное значение имеет ее организация.

До начала работы автомеханик должен получить наряд на ее выполнение. В наряде указывают, какую работу надо выполнить, норму времени и расценку. Требуемые для выполнения работы запасные части или материалы выписывают со склада. Если необходимо изготовить новую деталь самому автомеханик, ему выдают чертеж или образец детали. Получив задание (наряд) на работу, автомеханик должен прежде всего подготовить инструмент, приспособления и материалы, необходимые для выполнения задания, и правильно расположить их на верстаке или у автомобиля.

Каждый инструмент надо помещать на определенное место, чтобы любой предмет можно было брать сразу, не делая лишних движений и не затрачивая лишнего времени на его поиски.

Требования техники безопасности и пожарной безопасности на рабочем месте.

Все работники автомастерской должны допускаться к работе только после прохождения противопожарного инструктажа.

В автомастерской на видном месте должны быть вывешена табличка с указанием номера телефона вызова пожарной охраны.

В автомастерской инструкцией должен быть установлен противопожарный режим, в том числе:

• определены и оборудованы места для курения;
• установлен порядок уборки горючих отходов и пыли, хранения промасленной спецодежды;
• определен порядок обесточивания электрооборудования в случае пожара и по окончании рабочего дня;
• регламентированы: порядок проведения временных огневых и других пожароопасных работ; порядок осмотра и закрытия помещений после окончания работы; действия работников при обнаружении пожара;
• определены порядок и сроки прохождения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму, а также назначены ответственные за их проведение.

Горючие отходы, мусор и т.п. следует собирать на специально выделенных площадках в контейнеры или ящики, а затем вывозить.

Для сбора использованных обдирочных материалов необходимо устанавливать металлические ящики с плотно закрывающимися крышками.

При аренде автомастерской арендаторами должны выполняться противопожарные требования норм для данного типа зданий.

В автомастерской при эксплуатации электроустановок запрещается пользоваться поврежденными розетками, рубильниками, другими электроустановочными изделиями, нельзя применять нестандартные (самодельные) электронагревательные приборы, использовать некалиброванные плавкие вставки или другие самодельные аппараты защиты от перегрузки и короткого замыкания.

Переносные электрические светильники должны быть выполнены с применением гибких электропроводок, оборудованы стеклянными колпаками, а также защищены предохранительными сетками и снабжены крючками для подвески.

При эксплуатации систем вентиляции и кондиционирования воздуха запрещается подключать к воздуховодам газовые отопительные приборы.

Места проведения огневых работ в автомастерской следует обеспечивать первичными средствами пожаротушения (огнетушитель, ящик с песком и лопатой, ведро с водой).

К самостоятельной работе по техническому обслуживанию и текущему ремонту электровозов и электропоездов допускаются работники не моложе 18 лет, прошедшие обязательный предварительный медицинский осмотр, вводный инструктаж по охране труда, первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте, вводный противопожарный инструктаж, первичный противопожарный инструктаж на рабочем месте, профессиональное обучение, соответствующее характеру работы, стажировку и проверку знаний по электробезопасности комиссией депо с присвоением соответствующей группы по электробезопасности.

Слесарь должен: соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха; выполнять работу, которая входит в его должностные обязанности или поручена мастером (бригадиром); содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приборы, стенды, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты; применять безопасные приемы работы; при выполнении работ, связанных с повышенным уровнем шума, пользоваться средствами защиты органов слуха (наушники противошумные, антифоны, беруши); выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков безопасности и надписей, а также сигналов, подаваемых машинистами локомотивов, моторвагонного подвижного состава, водителями транспортных средств и крановщиками грузоподъемных кранов; переходить смотровые канавы по переходным мостикам; обходить на безопасном расстоянии места, где ведутся работы на высоте.

Личную одежду слесарь должен хранить отдельно от спецодежды и спецобуви в предназначенных для этого шкафах гардеробной. Выносить спецодежду за пределы депо запрещается. Зимняя спецодежда в летний период должна быть сдана на хранение в кладовую. Слесарь должен следить за исправностью спецодежды, своевременно сдавать ее в стирку и ремонт, а также содержать шкафы для хранения личной одежды и спецодежды в чистоте и порядке. Слесарь, получающий средства индивидуальной защиты (СИЗ), обязан знать правила их применения. При получении СИЗ слесарь внешним осмотром должен проверить их исправность, на диэлектрических перчатках и предохранительных поясах - дату испытания, у респираторов - целость и чистоту фильтра.

Требования охраны труда перед началом работы

Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок: застегнуть на пуговицы обшлага рукавов; заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала. Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами. Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов. Неисправный инструмент и приспособления должны быть заменены на исправные. Инструмент на рабочем месте следует располагать так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

Перед началом технического обслуживания или ремонта электровоза, электропоезда слесарь должен убедиться в снятии напряжения с контактного провода ремонтного стойла (пути), на котором установлен электровоз, электропоезд, и отключении электровоза от постороннего источника питания тяговых электродвигателей по следующим признакам: горит зеленый огонь световой сигнализации ремонтного стойла (пути), рукоятка привода секционного разъединителя полностью переведена в нижнее положение и заперта на замок, его заземляющий нож находится во включенном положении, заземляющий спуск разъединителя не имеет повреждений (разрыва), токоприемники секций электровоза, вагонов электропоезда опущены, кабель постороннего источника питания тяговых двигателей отсоединен от электровоза.

При негорящих огнях сигнализации ремонтного стойла (пути) следует считать, что контактный провод находится под напряжением.

К работе можно приступать только после снятия напряжения с контактной подвески ремонтного стойла (пути) депо, отсоединения от электровоза кабеля постороннего источника питания и получения команды мастера или бригадира. Перед началом работы слесарь должен проверить закрепление электровоза (вагона электропоезда) от ухода ручным тормозом и тормозными башмаками, уложенными под колесные пары, устойчивость половиц машинного отделения, отсутствие масла и топлива на их поверхности и открыть верхние люки кузова электровоза.

В условиях АРП возможно применение следующих организационных форм выполнения ремонтных работ:

§ ремонт на универсальных рабочих местах;

§ ремонт на специализированных рабочих местах;

§ поточный ремонт автомобилей и агрегатов.

Оснащение рабочего места включает организационную и технологическую оснастку.

К организационной оснастке относятся устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, технической документации и предметов ухода за рабочим местом (верстаки, инструментальные шкафы); устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, специальная тара), устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щитки, защитные экраны и очки, крючки для снятия стружки и т.д.); средства для поддержания чистоты, порядка и обеспечения благоприятных условий труда (щетки, совки, урны для отходов, короба для стружки); светильники для местного освещения, местные вентиляционные и пылеотсасывающие устройства и пр.

Технологическая оснастка включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию.

Организация рабочих мест. Рабочее место – это часть производственной площади цеха или участка, закрепленной за данным рабочим (или бригадой рабочих), со всем необходимым оборудованием, инструментами, приспособлениями, материалами и принадлежностями, которые он (или она) применяет для выполнения производственного задания. Под организацией рабочего места понимается правильная расстановка оборудования, наивыгоднейшее расположение инструмента на рабочем месте, равномерное снабжение его объектами разборки, механизация и оснащение специальными приспособлениями.

Основным элементом организации рабочего места является его планировка, т.е. расположение его относительно других рабочих мест, относительно оборудования, приспособлений, инструментов, местоположения рабочего. При организации рабочего места необходимо использовать основные достижения научной организации труда (НОТ). Расстояния от тары и от оборудования до рабочего должны быть такими, чтобы рабочий мог использовать преимущественно движение рук, т.е. при этом не наклоняться сильно, не приседать, не тянуться высоко. При планировке рабочего места учитывают зоны досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Эти зоны определяют, на каком расстоянии от корпуса рабочего должны быть размещены предметы, которыми он пользуется в процессе работы. Оптимальная зона (наиболее удобная) определяется полудугой радиусом примерно 400 мм для каждой руки. Максимальная зона досягаемости составляет 500 мм без наклона корпуса и 650 мм с наклоном корпуса не более 30 ° для рабочего среднего роста. Расположение предметов дальше указанных пределов повлечет дополнительные, а следовательно, лишние движения, т. е. вызовет ненужную затрату рабочего времени, ускорит утомляемость работающего и снизит производительность труда. Оптимальной зоной досягаемости рук в вертикальной плоскости является зона от уровня плеча до пояса.

При организации рабочих мест руководствуются следующими требованиями:

§ на посты разборки ремонтный фонд должен поступать тщательно вымытый и очищенный;

§ рабочее место должно предусматривать максимальную экономию движений рабочего, что должно быть заложено в конструкцию оборудования (высота конвейера, стенда), взаимное расположение рабочих мест и т.д.;

§ рабочее место должно быть оснащено средствами механизации основных и вспомогательных работ, необходимой документацией, местом для инструмента, специализированной тарой;

§ на рабочем месте должно находиться только то, что требуется для выполнения данного задания;

§ приспособления и инструменты должны быть расположены на расстоянии вытянутой руки, причем их следует разложить в строгой последовательности их применения, а не разбрасывать и не накладывать друг на друга;

§ все, что берется левой рукой, должно быть расположено слева, а все, что берется правой, – справа. Все, что берется обеими руками, должно находиться впереди;

§ режущие инструменты следует укладывать на деревянные подставки так, чтобы они были предохранены от повреждений;

§ чертежи, инструкции и другую документацию нужно помещать для удобства пользования на видном месте;

Во время работы рабочий обязан в течение всего рабочего дня полностью использовать все рабочее время, не отвлекаясь от работы, и не отлучаться с рабочего места; использовать приспособления и инструмент только по его назначению и предохранять его от повреждений и загрязнения; строго соблюдать правила техники безопасности.

По окончании работы рабочий обязан привести в порядок свое рабочее место, а также прилегающую к нему площадь, инструменты и приспособления, применявшиеся при работе.

Особенности организации рабочих мест на автотранспортных предприятиях. На автотранспортных предприятиях технологическим содержанием работ предусматривается выполнение операций на рабочих участках, оснащенных стендами, подъемно-транспортными средствами, соответствующими инструментами и приспособлениями.

Перемещение деталей, узлов, материалов, инструментов и приспособлений на рабочих местах допускается на расстояние до 30 м и входит в обязанность рабочих, занятых ремонтом автомобилей.

Правильная организация рабочего места определяется наличием и размещением технологического оборудования, приспособлений и специализированного инструмента, а также расположением участков с учетом их взаимосвязи с другими производственными подразделениями и размерами ремонтируемых агрегатов и узлов.

Для этого на автотранспортных предприятиях применяются различные стенды, применение которых позволяет устанавливать разбираемый (собираемый) агрегат или узел на удобную для выполнения работ высоту, закреплять и изменять его положение в процессе работы.

К рабочему месту подводится сжатый воздух для продувки (очистки) деталей перед сборкой и работы пневмоинструмента.

Для безопасности работы при снятии узлов и деталей расстояние между ремонтируемыми агрегатами должно быть не менее 1,5 м, чтобы не было затруднений в использовании приспособлений и технологической оснастки (съемники; специальные тележки; гидравлические, пневматические, электрические устройства; краны и т.п.).

Рабочие места на автотранспортных предприятиях подлежат систематическому контролю и аттестации, цель которой – выявление лишних и неэффективных рабочих мест, а также рабочих мест, на которых необходимо провести рационализацию и модификацию.

В производственном процессе ремонта автомобилей особое место занимает диагностика, которая должна быть проведена как перед направлением автомобиля в зону ремонта, так и после выполнения операций ремонта, который осуществляется по схеме технологического процесса (рис. 108).

При ремонте автомобилей предусматривается замена неисправных узлов, механизмов, агрегатов и деталей, требующих ремонта, а также выполнение разборочно-сборочных и регулировочных работ.

Ремонтные операции, проводимые непосредственно на автомобиле, осуществляются, как правило, на постах, оборудованных смотровыми канавами. В зависимости от оснащенности автотранспортного предприятия оборудованием и от наличия производственных площадей ремонт автомобилей может производиться на постах, оборудованных подъемниками.

Рис. 108. Схема технологического процесса ремонта автомобилей в процессе их эксплуатации (постовые работы)

Посты ремонта, на которых предусматривается запуск двигателя, должны быть оборудованы отсосами для отвода выхлопных газов.

Ремонт узлов и агрегатов, изготовление отдельных деталей производится на участках: по ремонту агрегатов и двигателей, аккумуляторном, электротехническом, топливной аппаратуры, медницком, жестяницком, кузнечно-рессорном, столярно-кузовном, обойном, шиномонтажном и малярном (по схеме технологического процесса, указанной на рис. 109).

Рис. 109. Схема технологического процесса ремонта агрегатов (цеховые работы)